В последние годы переработчики молока активно инвестируют средства в модернизацию производств и увеличение производственных мощностей. Поскольку суммы инвестиций в таких случаях существенные, владельцы бюджета часто прибегают к оценке эффективности использования оборудования, как при планировании инвестиций, так и после его приобретения, и задают следующие вопросы:

• Имеются ли скрытые резервы, которые позволят отложить покупку дополнительного оборудования?
• Что ограничивает производительность существующего оборудования и как это может повлиять на новую единицу, которую планируется приобрести?
• Насколько эффективно новое оборудование встроено в производственный процесс? Не ограничивает ли что-то его производительность?

В этом году на переработчиков молока легла задача обязательной маркировки продукции DataMatrix кодами и связанные с ней инвестиционные траты. Выполняя проекты интеграции с системой маркировки «Честный знак», мы увидели возможность для наших клиентов получить дополнительную пользу от инвестиций в маркировку – использовать данные, собираемые при верификации на линиях, для оценки эффективности этих линий.

Многие крупные и средние предприятия организуют верификацию, устанавливая на каждую фасовочную линию камеру технического зрения или иное устройство, верифицирующее продукцию в потоке. При таком способе верифицирующее устройство автоматически фиксирует время верификации каждого кода, и это время может быть использовано для анализа эффективности производственного оборудования по системе OEE (Overall Equipment Effectiveness или общая эффективность оборудования).

Согласно системе OEE, эффективность оценивается по шкале от 0 до 1 (или от 0 до 100, в процентах) и включает в себя оценку по трем критериям, каждый из которых также оценивается по шкале от 0 до 1:

• Доступность 
• Производительность
• Качество

Итоговая оценка получается произведением оценок по каждому из критериев:

К_ОЕЕ = К_Д х К_П х К_Б

Это может выглядеть следующим образом:

Расчет критериев эффективности

Рассмотрим подробнее каждый из трех критериев.

1.      Доступность

Этот критерий включает в себя потери, связанные с внеплановыми остановками: ремонты оборудования, недостаток сырья, отсутствие операторов и т.п. Рассчитывается по формуле:

К_д = ВР_ОП/ВР_П

ВР_П – плановое время работы за вычетом постоянных плановых остановок.

ВР_ОП – операционное время работы. На практике его часто путают с фактическим, в итоге критерий доступности коррелирует с критерием производительности, чего быть не должно. Это именно плановое время работы за вычетом фактических простоев.

ВР_ОП = ВР_П-ВР_ОСТ

ВР_ОСТ – время фактических внеплановых простоев.

Как измерить

Плановым временем работы можно считать время работы смены за вычетом обеда, ежесменной мойки и плановых ремонтов. Все эти перерывы можно включить в простои, но тогда коэффициент никогда не будет равен 1 и будет менее информативен.

Для учета времени простоев нужно получить информацию по фактическому времени работы. Именно эту задачу помогают решить верификаторы, с помощью которых проверяются коды для Честного знака.  Из-за того, что коды при вводе в оборот должны быть привязаны к электронному ветеринарно-сопроводительному документу, процесс учета верификации всегда организуется так, что известен список верифицированных кодов по каждой партии готовой продукции. А поскольку верификатор записывает время чтения каждого кода, становится известно время начала выпуска и время окончания выпуска (рабочий отрезок) по каждой партии. В результате в учетной системе может быть построена такая таблица:

Как видно, в таблице есть простои – время между рабочими отрезками, в которое производства не было. В конце смены оператор или мастер фиксирует в таблице причину каждого простоя. В итоге в системе сохраняется значение коэффициента доступности и расшифровка его значения по причинам простоев:

Методические рекомендации:

• Переналадки включаются в простои, поскольку могут быть оптимизированы
• На тех предприятиях, где управление ремонтами не автоматизировано и сложно отделить плановые ремонты от внеплановых, я рекомендую показывать время плановых ремонтов в простоях – так прозрачнее, и появляется дополнительная точка внимания на ремонты.
• Время, когда производства не было по причине отсутствия задания я тоже рекомендую показывать в простоях – это позволит показать резервы предприятия при принятии решения о покупке дополнительного оборудования.

2.      Производительность

Этот критерий учитывает потери в скорости работы, связанные с неэффективностью настройки оборудования или работы операторов. Рассчитывается следующим образом:

К_П = (В_П/ВР_ОП)/П_Н

В_П – полный выпуск за операционное время работы, включая брак и образцы, отбираемые для испытаний. Если учитывать только выпуск качественной продукции (чистый выпуск), этот критерий будет коррелировать с критерием брака, что усложняет анализ.

ВР_ОП — операционное время работы, смотрите выше

П_Н – нормативная производительность. Должна быть пересчитана в те единицы, в которых измеряются В_П и ВР_ОП. Если выпуск измеряется в килограммах, а операционное время в часах, нормативная производительность должна измеряться в кг/час.

Как измерить

3.      Брак

Этот критерий учитывает время, потраченное на производство бракованной продукции. Он показывает долю качественной продукции на линии и часто имеет расшифровку по причинам брака.  Рассчитывается следующим образом:

К_Б = В_Ч/В_П

В_П – полный выпуск за операционное время работы, включая брак и образцы, отбираемые для испытаний.

В_Ч – чистый выпуск, за вычетом брака и образцов, отбираемых для испытаний.

Как измерить

Верификатор, как правило, дает нам одну из двух цифр в зависимости от его положения на линии. Вторая цифра может быть получена несколькими способами:

• Установкой дополнительного датчика на линии, обычно оптического. Датчик может быть размещен в любом месте и даст недостающую цифру.
• Получением информации непосредственно с фасовочного оборудования. Это позволит посчитать полный выпуск
• Ручным учетом количества отбракованной продукции и отобранных проб

В момент учета выпуска оператор линии или мастер указывают в учетной системе причины и количество расхождения между полным и чистым выпуском. В итоге в системе сохраняется значение коэффициента доступности и расшифровка его значения по причинам простоев.

Заключение

История с Честным знаком у производителей молочной продукции почти завершилась. И теперь самое время задуматься о том, какие выгоды можно извлечь из проделанной работы. На нашем сайте вы найдете информацию о возможностях и эффектах от внедрения инструмента оценки эффективности эксплуатации оборудования, и сможете оставить заявку на консультацию.

Обсудите с нами свои задачи